电机绕组浸漆烘干工艺

电机绕组浸漆烘干，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。

其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。

1.预烘

（1）预烘目的是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。

（）预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于0-30度/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在10-15度，B级绝缘应达到15-度，在该温度下保温4-6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60-80度开始浸漆。

.浸漆

浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。

浸漆温度：如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60-80度浸漆为宜。

漆的粘度：漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取-6s（0度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30-38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以0度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。

浸漆时间：浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15-0min第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10-15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应为30min，并用溶剂将其它部位余漆擦净。

·分布图·

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