涂料作为一种涂布于物体上的薄膜，可对物体起到保护、装潢或者绝缘、防锈、防霉、隔热等特殊作用，能够提升被涂布物的价值。面对市场上品种繁多的涂料品种也许你能凭借价格、区分成分判断适用的条件，但是对于涂料本身的一些常见问题及弊病掌握多少，能否迅速找到解决方法才是一个涂料人的专业体现所在。

1、发浑：清漆、清油或稀释剂由于不溶物析出而呈现云雾状不透明现象

产生原因

处理方法

①涂料（指溶剂型涂料）中含有水分。

①涂料在生产和储存各个环节中，都要避免混入水分。

②使用催干剂(尤其是铅类催干剂)过量。

②在催干剂使用前，要选择好涂料催干剂的品种并计算好用量，准确投入。

③涂料储存温度低或储存时间过长。

③涂料储存温度控制在20℃左右为宜；施工前将涂料隔水加热至60～65℃后再工。

④稀释剂选用不当或使用量过大。

④涂料生产和使用时，要选择适当的溶剂和稀释剂。如果是油性清漆或清油轻浑浊时，可加入松节水、丁醇或芳烃类溶剂进行处理。

2、增稠：涂料在贮存过程中，涂料由于成分之间发生化学反应，或由于溶剂的挥发损失而引起的稠度增大，变得难以施工的现象称为增稠

产生原因

处理方法

①漆料聚合过度，或漆料酸值过高与碱性颜料发生反应。

①涂料在生产和储存各个环节中，都要避免混入水分；生产时严格控制好漆料的聚合度和颜填料的水分、水溶性盐等指标。

②涂料(指溶剂型涂料)中含有水分或使用了含有较多水溶性盐的颜料。

②醇酸、氨基漆加入适量的丁醇可降低黏度。

③聚氨酯类固化剂与空气中的潮气发生反应。

③经常检查涂料包装桶是否密封，防止聚氨酯固化剂与空气接触而发生反应，防止溶剂挥发。

④涂料储存期间溶剂挥发。

④经常检查涂料包装桶是否密封，防止聚氨酯固化剂与空气接触而发生反应，防止溶剂挥发。

⑤贮存温度过高，使漆料加速聚合；贮存温度过低，特别是水性乳胶漆易于受冷析出。

⑤水性乳胶漆可移入暖房贮存2～8天，让其解冻复原。

3、絮凝：在色漆或分散体中形成附聚体的现象

产生原因

处理方法

①黏度较高，容易引起絮凝；温度过低导致絮凝；闪蒸时间过长也会引起颜料的大量絮凝。

①降低涂料体系的黏度将使絮凝团变小，絮凝速度下降；升高温度，引起黏度的下降，从而间接地减少了絮凝；控制好闪蒸时间。

②颜料颗粒较小较易动，引起絮凝的可能性也随之加大。

②降低颜料粒子的移动，不易引起絮凝。

③颜料浓度较低

③增加颜料浓度将引起体系的黏度上升，减少了絮凝的倾向。

④不良溶剂收缩黏结料聚合物分子呈团状，降低了颜料粒子间的空间位阻，对颜料絮凝的发生起促进作用。

④选择合适的优良溶剂会使黏结料聚合物分子充分伸展，增加了颜料粒子间的相互排斥作用。防止颜料絮凝。

4、胶化：涂料从液态变为不能使用的固态或半固态的现象

产生原因

处理方法

①乳液稳定性不好，选用分散剂分散保护能力不佳，该类涂料在储存中最容易胶化。

①选择优质乳液，纯丙乳液做黏结料，并使用疏水分散剂分散颜填料

②反应性颜料如氧化锌在涂料中容易引起涂料的胶化，氧化锌在酸性条件下会形成锌皂，氧化锌这种皂化可使涂膜硬化，减少黄变，有自洁防霉功能，使用氧化锌制造涂料会存在涂料稳定性问题。

②使用氧化锌颜料生产乳胶漆，配方师必须采取有效的措施，调整配方，如PH值使用胺调节PH值大于8.5等，保证延长涂料的储存期。

③在乳液与硅溶胶复合的涂料中，由于硅溶胶的脆弱性能、以及与乳液的相容性能，涂料在储存中最容易出现胶化现象。

③在有机-无机复合（乳液-硅溶胶），选用澄清透明抗冻型硅溶胶，对硅溶胶进行保护，可以延长涂料的储存期。

5、结皮：涂料在容器中，由于氧化聚合作用，其液面上形成皮膜的现象

产生原因

处理方法

①包装容器密封不好，空气可进出；或容器内装载的涂料量少，留有较大的空间被较大量的空气占据所致。

①在涂料使用时，先把表面的结皮除去，将漆液搅拌均匀并过滤后再用。如果结皮严重．消耗基料和催干剂较多时，需适当补加同类基料和催干剂，以保持涂膜原有的干燥性和光泽度。

②涂料中加入了过量的催干剂，涂料内含易氧化的聚合桐油等。

②涂料生产时严格控制催干剂的用量，也可加适量的防结皮助剂。

③储存时间过长或储存温度过高。

③控制储存条件，防止受热。加快涂料周转，避免涂料长期存放。

④施工过程中，把漆料长时间暴露在空气中；使用后剩余的漆料未密封好，容器内有较大的空间。

④涂料用剩后在其表面洒上一层稀释剂，再密封后储存可防止再次结皮。

6、沉淀、结块：多见于色漆体系。涂料在储存过程中，其固体组分下沉至容器底部的现象称为沉淀。如果沉淀物形成致密的块状物，且不易通过搅拌再分散的称为结块

产生原因

处理方法

①清漆类沉淀，多数是杂质、不溶性物质或铅催干剂等，在储存中由于低温或受潮而被析出。

①清漆类沉淀、结块可采用过滤或加热的方法处理。

②色漆沉淀多数为使用的颜料相对密度大、粒子粗(分散不良)、体质颜料用量大(涂料的颜基比过大)所致。

②涂料在配方设计时，控制好颜基比，在生产时加入适当的湿润剂、分散剂和防沉增稠剂。并调节至适当的黏度。

③涂料的黏度过低或储存温度过高，导致涂料黏度变低，使固体组分下沉。

③涂料要储存在阴凉通风的地方，注意涂料的储存期，做到先入库的先应用。

④涂料储存时间过长。

④涂料使用前应充分搅拌均匀并过滤。

7、有粗粒：涂料在贮存过程中展现粗颗粒（即少许结皮、凝胶、凝聚体或外来粗粒）或者涂装时出现粗粒、起粒和表面粗糙现象的原因

产生原因

处理方法

①涂料生产时，颜填料研磨不细，未达到规定的细度；在涂料储存过程中，产生凝胶、未经过滤等处理；涂料结皮经摇动碎裂并混入涂料中；涂料变质（基料析出、反粗、颜料凝聚等）。

①生产过程中保证涂料细度合格，并在保质期内使用。

②涂料储存时间过长变质，或涂料细度不合格。

②采用和涂料相溶性好的溶剂，防止树脂的析出。

③稀释涂料时所采用的稀释剂与涂料不匹配。

③保证施工环境的清洁，避免在大风的天气下施工；施工工具应及时清洗，防止杂物混入。

④涂料场所不清洁或在风沙天气施工，有烟尘、碎屑、风沙落在为干燥的漆膜表面；刷涂施工时，漆刷上的颗粒或沙子留在漆膜上；喷枪不洁净，用过醇酸类等油性漆的喷枪喷双组份漆时，溶剂将漆皮咬起形成残渣混入漆中。

④喷涂施工时调整适当的喷嘴口径和压力，喷距控制在30cm以内。

⑤喷涂时，喷枪距被涂物面过远，使喷雾落在物面之前涂料中的溶剂已经挥发，导致漆液失去了流动性形成颗粒；当喷涂时喷嘴口径小、压力大，也会造成粗颗粒的喷出。

⑤涂膜出现颗粒后，一般应等涂膜彻底干透后，用细砂纸仔细将颗粒打平、磨滑、擦净灰尘，再在表面喷涂一遍涂料。

8、浮色、发花：含有多种不同颜料混合物的色漆在贮存或喷涂干燥过程中，一种或几种产料离析或浮出在色漆或漆膜表面集中呈现颜色不匀的条纹和斑点等现象

产生原因

处理方法

①涂料的沉降和絮凝的影响。

①把控填料研磨细度，注意溶剂配比，提高涂料粘度、密度、分散稳定性。

②表面张力梯度或HLB值不平衡的影响。

②尽量使溶剂与树脂的表面张力相近。

③溶剂的挥发速度及溶剂量的影响。

③混合溶剂要注意挥发速度的平衡，保持适当的比例。

④树脂聚合物溶解性的影响。

④树脂聚合物最大溶解，要使溶剂与树脂的溶解参数相近。

⑤颜基比、漆膜厚度的影响。

⑤增加漆液粘度，控制漆膜厚度，以蒸发较慢的溶剂替代蒸发较快的溶剂。

⑥施工时喷涂厚薄不均匀。

⑥施工时采用薄而多遍的施工方法喷涂，尽量控制每层的干燥速度，喷涂距离以40-50cm为好。

⑦基层表面粗糙度不同，或基层碱性过大。

⑦很好的处理基层，可进行底漆封闭，要求基层含水率不大于10%，ph值不大于10，施涂时应涂刷均匀，厚薄一致；

⑧基层潮湿，涂膜干燥时基层中的碱随水分透过涂膜而留在涂膜表面

⑧在腻子、底涂、面涂施工时，要注意合理的间隔时间，禁止在前一道未彻底干燥时就施工下一道

9、起气泡：涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可以消失，也可以永久存在

产生原因

处理方法

①基材表面处理不当。

①基层处理前应彻底清除疏松、起皮、空鼓、粉化的基层，然后，去除灰尘、油污等污染物。

②溶解于涂料内的气体随温度升高而释放。

②使用优异的助剂和乳液，粘结性好防潮高耐水，避免涂料产生气泡。

③多孔性底材残留的气体。

③使用黏度低，成膜薄的渗透型底漆。

④颜料或填料表面吸附气体或液体。

④在底漆配方中，尽量避免使用可溶性的填料

⑤施工环境不佳。

⑤施工时要避免高温、潮湿等不良气候环境，被涂装表面温度应保持在露点温度3摄氏度以上，相对湿度不高于85％

10、针孔：一种在漆膜中存在着类似于用针刺的细孔的病态

产生原因

处理方法

①稀释时水加入过多。

①应严格按照产品说明书来操作按比例稀释。

②喷涂时每次喷涂太多太厚，重涂的时间掌握不当。

②分两次喷涂，间隔十分钟为宜，每道涂刷不宜过厚。

③基层表面不平、不洁净。

③基层需要处理和养护好。

④喷嘴过大，或者距离太远。

④选择正确适合的喷枪口径，喷枪与物体的距离在20-25cm为宜。

⑤涂刷速度掌握不均匀。

调节好粘度，掌握好喷涂和刷涂的速度。

11、起皱：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形成的皱纹，它可深入部分或全部膜厚

产生原因

处理方法

①涂料刷得太厚(油性涂料更容易发生这种情况)。

①遵照使用说明书提供的涂布率涂装，防止涂刷过后。

②调配不均匀，太稠。

②选用质量好的漆料，不得随意加入催干剂，严格控制漆料稠度。

③涂刷不均匀，在第一道涂层还没有干时就涂装了第二道。

③留足够的时间让涂层完全干燥，在确保底漆或第一道涂层已干透的情况下再涂第二道。如果已经出现了起皱现象，则应刮去或打磨起皱表面，去除起皱的涂层，再重涂一层平整的优质涂料。

④在高温或烈日曝晒环境下施工。

④注意施工时的天气环境，温度在5-40℃为宜，避免日光暴晒。

12、桔皮：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态

产生原因

处理方法

①涂料的粘度大，流平性差。

①选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发性较慢的高沸点有机溶剂，以改善涂料得流平性。

②压缩空气的压力低，出漆量过大和喷具不佳，导致雾化不良。

②选择合适的压缩空气，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，时涂料达到良好的雾化。

③被涂雾和空气的温度偏高，喷涂室内风速过大，溶剂挥发过快。

③一次喷涂到规定的厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长涂层晾干时间，不宜过早进入烘箱烘干。

④晾干时间短，喷涂后度不足。

④被喷涂物应冷却到50℃以下，喷涂室的气温应维持在20左右。

⑤喷涂距离不恰当。

⑤调整喷涂距离。

13、发白：有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现出乳白色的现象

产生原因

处理方法

①施工环境不佳，湿度大、温度高

①避免在高温时施工或适量使用慢干水。发现发白现象立即停止施工。

②基层养护不当、含水率高，腻子层未干透

②基层进行养护，含水率一般在8-15之间，给予腻子层充分干燥时间。

③稀释剂使用不当，溶解不够，树脂析出

③使用配套的稀释剂及助剂

④底漆或腻子使用不当，涂层太厚

④对底材进行有效封闭，采用“薄涂多次”的施工方法。

⑤涂层耐水性不好

⑤选择质量优异、耐水性好的产品及配套体系

14、流挂：涂料施于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当、漆膜过厚等原因而使得湿漆膜向下移动，形成各种形状、边缘不均匀的涂层

产生原因

处理方法

①不正确地使用了稀释剂，导致油漆粘度过低，稀释剂不能正常挥发。

①选择配套稀释剂，严格按照说明配比稀释。

②喷枪使用不当。例如压缩空气压力过低，油漆打不开。喷枪与喷涂表面的距离过近，或喷枪移动的速度过慢，均会增加流挂现象出现的可能性。

②应适当调整喷束形状和喷束气压，使喷射距离保持在２０～２5ｃｍ，而且喷枪的移动速度应均匀。把握产生流挂的极限喷涂量，集中注意力边观察漆膜形成的情况边喷涂。

③环境温度过低，溶剂挥发慢，喷涂的漆层不易干燥，或一次性喷涂的漆层太厚，导致漆层干燥速度过慢。

③施工时温度应在5-40℃之间，喷涂时注意厚度，采用“薄涂多次”的施工方法。

④喷涂后续漆层时，间隔时间掌握的不好，时间间隔过近

④控制好喷涂间隔时间，应为前一次喷涂的漆层留出足够的干燥时间。

15、刷痕：刷涂后，在干漆膜上留下的一条脊状条纹现象

产生原因

处理方法

①涂料的施工粘度过高，涂膜干燥过快

①按不同的施工方法将涂料调到合适的施工粘度

②基层太粗糙，吸水过快，涂膜没来得及流平

②涂料涂刷之前，基层处理完全，先刷封闭底漆，再涂刷涂料

③在阳光直射，大风或高温的环境下施工

③施工时避开直射的太阳光，大风天禁止施工

④施工时一次蘸料太多，涂膜无法完全流平

④掌握好施工技巧，施工工具上蘸取的防火涂料避免过饱和。

⑤使用了质量较差的施工工具。

⑤尽可能选用优质的配套施工工具。

16、缩孔：漆膜干燥后仍滞留的若干大小不一、分布各异的圆形小坑的现象

产生原因

处理方法

缩孔是涂料因流平不良而出现的故障之一。湿膜在流平过程中出现回缩后成了小圆形的裸露出基材或在表面形成圆形的小坑，产生缩孔的主要原因是湿膜上下部分的表面张力不同。

①在涂料里适当加入流平剂；

②采用低表面张力的溶剂；

③对基材表面进行润湿处理；

④控制涂装的环境温度及湿度；

⑤选择适宜的稀释剂；

⑥降低涂料与基材之间的表面张力差，使涂料与载体具有良好的湿润性，使其不致于与引起缩孔的物质之间形成表面张力梯度；

17、咬底：在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化、隆起或从底材上脱离的现象（通常的外观类似皱）

产生原因

处理方法

①涂料不配套，底涂层的耐溶剂性差

①底漆和面漆应配套使用

②涂层未干透就进行下一道喷涂

②涂层干燥后再进行下一道工序

③相同成膜物质间的咬底

③把控好罩面漆的喷涂时间

④涂层过厚

④在容易产生咬起的配套涂层施工时，应先薄涂一层，待稍干后再进行厚涂

18、渗色：来自于下层（底材或漆膜）的有色物质，进入并透过上层漆膜的扩散过程，因而使漆膜呈现不希望有的着色或变色

产生原因

处理方法

①在底漆还未充分干透的情况下涂面漆

①底漆充分干燥后，再涂装面漆。

②面漆中含有溶解能力强的溶剂

②面漆选用挥发快、对底层涂膜溶解能力差的溶剂调配，即底漆和面漆要配套使用。

③底漆为深色漆，而面漆较浅，容易渗色

③面漆的颜色应比底漆的颜色深或选用遮盖力较强的颜料调配面漆。

④底漆中使用了某些有机颜料、沥青和杂酚油等

④底漆最好选用无机颜料或抗渗色性好的颜料。应避免底漆中混入沥青和杂酚油等。

⑤底材中含有有色物质或底漆上有附着色物，如不涂封闭底漆，日久或气温较高的情况下，就会出现渗色

⑤为防止渗色，需增涂一层封闭底漆，或清洗掉底层上的着色物质。

19、表面粗糙：漆膜干燥后，其整个或局部表面分布着不规则形状的凸起颗粒的现象

产生原因

处理方法

①漆料内颜料过多或颗粒太粗，涂料本身不干净。

①选择质量好的漆料

②调配油漆时漆内的气泡没有完全散开排出。

②调和均匀，无气泡后再使用

③基层未清理干净，有砂粒等杂物，涂刷时混入漆膜内。

③基层清理干净，保持其平整、光洁、干燥。

④使用的盛具(刷子、漆桶、喷枪等)不洁净，有残留杂物带入油漆中。

④不重复使用盛过不同型号、不同性能漆料的器具，需要时应将其残留物清除干净后再用。工具使用后立即用清水冲洗干净。

⑤施工环境清理及防护不够，涂刷中有灰尘、风沙等杂物粘到刷子上或落在漆膜上。

⑤合理安排各工种施工顺序，保证涂漆的施工环境无杂物、无灰尘。

20、原漆变色：涂料在贮存过程中，由于某些万分的化学或物理变化或者与容器发生化学反应而偏离其初始颜色的现象

产生原因

处理方法

①涂料中的某些组分之间相互反应

①可以把金属颜料和漆料分罐包装，使用时随时调配。

②涂料中的组份与包装铁桶发生反应

②包装容器要选择镀锌或镀锡包装的铁皮桶，特殊品牌可选择塑料等。

③复色漆中涂料密度不同，密度大的下沉，轻的上浮。

③复合漆颜色不一致时，充分搅拌均匀，与空气接触后，颜色可恢复。

④涂料配方设计时，各种树脂和颜调料的相溶性之间出现问题。

④涂料生产过程中，避免水汽的混入，适当延长分散研磨时间。同时加入少量的润滑分散剂，防止浮色现象。

21、涂料变色：指涂料在储存过程中，由于其中的某些成分自身的变化，或与包装容器发生化学反应而改变颜色的现象

产生原因

处理方法

①在储存过程中，涂料内的一些物质与包装铁桶发生反应而变成黑红色、红棕色(如虫胶漆、硝基漆、酸值高的清漆等)。

①对变红黑色或红棕色的虫胶漆等涂料产品，可采用改变包装容器(如玻璃、塑料等类容器)的方法处理。

②在涂料组成中，成膜物的酸值过高时，其游离酸会对金属颜料产生腐蚀作用，使铜粉、铝粉等变绿或发黑，失去应有的金属光泽。

②使用铜粉、铝粉生产涂料时，必须选用中性或极低酸值的树脂配制。最好铜粉、铝粉分开包装，施工时即调即用。

③由两种以上颜料配制成的复色漆，由于颜料的相对密度不同，密度大的颜料沉淀后导致变色(涂料中上下层的颜色不一致)。

③由于颜料沉淀而变色的涂料，在施工前充分搅拌均匀，就可恢复到原有颜色。

最后的重点：对！就是要三银涂料的产品

三银涂料作为一家专业从事建筑外墙涂料研发、生产、销售和施工服务的高新技术挂牌上市企业，是外墙仿石专家并被誉为国内生产科技环保、节能低碳涂料产品的典范。三银涂料通过了解客户差异化需求，根据不同区域特征、市场运用、消费水平、价格定位等，推出成熟且多样化的产品体系：氟碳系统、新石代多彩系统、真石漆系统、质感系统、反射隔热系统、弹性系统、除霾自洁系统等。公司的产品及相关项目赢得了旭辉、正荣、复星、朗诗、当代和中城联盟等多家百强地产公司和机构的认可与信赖。

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